做金相分析的零部件如何取样？

金相制样的目的：为了让样品显示出真实的显微组织。那么，为了实现这样的制样结果，我们必须满足一些条件：比如，因为在切割、镶嵌、磨抛过程中产生的损伤层必须要去除（非常细小的抛光过程中留下的划痕是允许存在的），对于非常细小的抛光过程产生的细小划痕，可以通过腐蚀液腐蚀来去除。在制样的过程中，要避免试样的第二相脱落、凹坑、硬质第二相的破裂、塑性变形等其他制样过程中假像的产生。制样过程中，要选择合适的可脉金相抛光机和金相制样耗材，来避免引起样品表面浮凸不平（比如因为合金材料中不同成分之间的硬度差异，而造成的表面高度变化不同）,这种情况必须降到比较低，否则在显微镜下观察时将不能很好的聚焦。在样品的切割，镶嵌，磨抛，腐蚀每个过程步骤后，都要进行清理清洗烘干工作，这样可以有效的避免样品损伤以及氧化。最后一点就是要选择最适合的腐蚀液，得到一个比较理想的对比度清晰的相或者晶界。 

试样的选取要参考检验的目的来选择。传统的钢材选取一般会遵循这几个原则：1）观察表面缺陷时，例如磨削裂纹、热处理裂纹等时，选取钢材或者钢制品的外表面进行金相制样；2）抽样检查时，应该在钢材的两端分别切取试样；3）在分析检测铸锭及坯料时，应该选取一个纵向刨面和两个或三个（铸锭或坯料的两端或者上中下）横截面。比如钢材的白点、偏析、皮下气泡、疏松、残留缩孔、沿轴向的晶间裂纹等缺陷，在横截面上可以观察到；在钢材中的条带组织等能在纵向试样上观察到。4）失效分析的样品和缺陷检测的样品除了在缺陷处取样，还要在正常区域取样，进行对比。此粗糙取样过程中，一定要注意，不要因为切割过程中过热等原因导致的待检测区域金相组织发生改变：挤压变形和晶粒长大、以及裂纹等。试样切割时传统的试面距切割面的参考距离为：热切割时不小于20mm;冷切时不小于10mm;烧切割时不小于40mm。横向取样时一般样品厚度为20mm,试面应垂直钢材（坯料）的纵轴（金相检查的平面应该垂直于变形方向）。 

以上是美国QMAXIS金相制样专家的分享，希望能给您一些参考。